上期小罗简单阐述了一下齿轮传动的设计，这期小罗就来谈谈关于丝杆升降机运行过程中常有的噪音，这噪音多来源于箱体内部的齿轮。而齿轮传动系统中有一个噪音控制，那么噪音的制造原因及对策是什么？
1、误差影响
制造过程齿形误差、齿距误差、齿向误差是导致传动噪声的主要误差。也是齿轮传动精度难以***的一个问题点。齿形误差小、齿面粗糙度小的齿轮，在相同试验条件下，其噪声比普通齿轮要小10dB。齿距误差小的齿轮，在相同试验条件下，其噪声级比普通齿轮要小6～12dB。但如果有齿距误差存在，负载对齿轮噪声的影响将会减少。齿向误差将导致传动功率不是全齿宽传递，丝杆升降机，接触区转向齿的这端面或那个端面，因局部受力增大轮齿挠曲，导致噪声级提高。但在高负载时，齿变形可以部分弥补齿向误差。齿轮噪声的产生与传动精度有很直接的关系。
2、装配同心度和动平衡
装配不同心将导致轴系运转的不平衡，且由于齿论啮合半边松半边紧，共同导致噪声加剧。齿轮传动装配时的不平衡将严重影响传动系统精度。
3、 齿面硬度
随着齿轮硬齿面技术的发展，其承载能力大、体积小、重量轻、传动精度高等特点使其应用领域日趋广泛。但为获得硬齿面采用的渗碳淬硬使齿轮产生变形，导致齿轮传动噪声增大，寿命缩短。
为减少噪声，丝杆升降机厂家，需对齿面进行精加工。目前除采用传统的磨齿方法外，又发展出一种硬齿面刮削方法，通过修正齿顶和齿根，或把主被动轮的齿形都调小，来减少齿轮啮入与啮出冲击，从而减少齿轮传动噪音。
4、 系统指标检定在装配前零部件的加工精度及对零部件的选配方法（完全互换，滚珠丝杆升降机，分组选配，单件选配等），将会影响到系统装配后的精度等级，其噪声等级也在影响范围之内，因此，装配后对系统各项指标进行检定（或标定），对控制系统噪声是很关键的。
以上关于丝杆升降机齿轮设计的相关资讯我们就先了解到这里了，朋友们如果还想要了解更多的话，可以与罗升机电进行联系。
丝杆升降机是线性运动产品，在制造厂商制造过程中，产品检测非常的关键。而其内部主要部件蜗轮及蜗杆的检测更是重中之重！由此我们可以看出蜗轮蜗杆这种零部件的检测在这几款产品质量检测中所占的比重是非常大的。 下面罗升机电来介绍一下丝杆升降机等其他线性运动产品内部蜗轮蜗杆的检测过程和步骤： 1、公法线检查 等级的确定：8级是差的级别（粗滚），7级（精滚），6级以下需在滚的基础上，再进一步加工。一般来说zui多7级的检验就可以了。 确定跨齿轮数目：先查蜗轮有多少个齿，才可以确定“跨齿轮数目”。 查标准找到公法线的检验公差。 确定采用公法线千分尺的规格。 2、周节累计误差 沿齿轮的基准大面垂直放置，采用双顶或者，丝杆升降机，一顶一夹，或者芯棒都可以实现。 利用偏摆仪，在蜗轮的切向平面上加上千分表，读出公差值。 3、相邻、相隔齿误差 利用公法线千分尺检验，圆周上至少去6点，读取zui大值。 4、跳动检查 端面跳动：沿齿轮的基准大面垂直放置，采用双顶或者，一顶一夹。只不过***表的表头在端面读出，请注意齿轮只有一个面试基准面，通常是磨过的面。 齿顶跳动：在沿齿轮的基准大面任意2齿之间放检验芯棒，***表的表头12点的位置读出，打多个点，取zui大值。 5、啮合面积和齿顶圆检查 制作标准蜗杆，利用卡尺直接检查。 查标准，用hong丹或者绿油检验接触的面积。 6、位置检查 模拟工作的位置。 查标准，用hong丹或者绿油检验接触的位置。 双向的蜗轮必须检查2个方向。 多头的蜗杆，还需要做好标记，蜗杆旋转180°再次检查。
蜗杆传动是在空间交错的两轴间传递运动和动力的一种传动机构，两轴线交错的夹角可为任意值，常用的为90°。这种传动由于具有结构紧凑、传动比大、传动平稳以及在一定的条件下具有可靠的自锁性等优点，应用颇为广泛；其不足之处是传动效率低、常需耗用有色金属等。
蜗杆传动通常用于减速装置，但也有个别机器用作增速装置。随着机器功率的提高，近年来出现了多种新型的蜗杆传动，效率低的缺点正在逐步改善。
螺旋升降机及蜗杆机构的特点：
你可以得到一个很大的传动比，由于传动比大，零件数目又少，因而结构很紧凑。两齿面是线接触，其承载能力远远高于交叉螺旋齿轮机构在蜗杆传动中。
由于蜗杆齿是连续不断的螺旋齿，它和蜗轮齿是逐渐进入啮合及逐渐退出啮合的，同时啮合的齿对又较多，故冲击载荷小，传动平稳，噪声低。当蜗杆的螺旋线升角小于啮合面的当量摩擦角时，蜗杆传动便具有自锁性。
随着自锁。当蜗杆的导程角是小于等效摩擦角之间的啮合齿，自锁，反向自锁。如重型机械自锁蜗轮，反向自锁能起到防伪作用。传动效率低，磨损更严重。蜗杆啮合的齿之间的相对滑动速度，摩擦损耗和效率低。另一方面，相对滑动速度大使齿面磨损严重，严重的热，通常使用更昂贵的抗摩擦和抗磨损的好材料，良好的润滑装置的散热，减少了磨损，因此成本较高蜗杆轴向力。
以上就是小罗为大家分享的內容，希望对大家有所帮助。如果大家有更多关于螺旋升降机的知识需要了解的话，请在后台联系小罗。
